回顾

上回说到，针对GA公司交期长、准交低等问题，和垚项目组以“提升产能”为核心开展了第一阶段的精益改善工作，今天，我们继续来看看和垚顾问是如何开展第二阶段精益项目工作的。

上篇回顾：一家企业是这样用精益提质增效的（上篇）

项目第二阶段

项目第一阶段顺利高效完成，项目组依据营销端反馈最为关注的成本、交期、产能、质量等方面进行继续改良，把大项目按模块分解为4个小项目进行管理。

同时从2017年4月份开始，项目组要求制定周例会制度，每周对项目开展的进度进行总结汇报。

1. 持续压缩生产周期

（1）根据市场客户的需求，利用价值流程图工具分析，把33天确定为阶段的标准交期。降低工序转移批量，依据产品加工生产的特性，选择在两个关键工序间每天1次50套的转移批量，减少为25套/次，每天转移两次，从而达到压缩生产周期的目的。

2. 降低成本

根据特性，分成了技术层面、管理层面、激励层面开展项目。

（1）技术层面。一是利用软件启动，提升板材排版时原板材的利用率，从而达到降低成本的目的。二是利用数控（加工中心）加工提高生产效率，平面（2D）凹凸型等异形工工序都可以一次性在其上面完成，减少了切换次数。

（2）管理层面。一是控制损耗。制定板材降低损耗的管理办法，规范了板材运用的标准，增加板材利用率考核项，鼓励提高板材利用率。二是利用提高效率后，按“345”分配原则，合理的调整人工单价，进而达到降低成本的目的。

（3）激励层面。一是建立提案改善制度，鼓励全员参与提案改善。二是建立余料架，激励员工使用余料，节约原材料，降低原材料使用率。

3. 提升品质

（1）技术层面。技术层面设定了两个改善措施：一是品管手法工具的应用，即在遇到质量问题时科学运用鱼骨图、柏拉图进行分析，然后利用PDCA方法进行品质管理验证。二是防错法的运用：把装配容易出错的、混淆的零件，排成图片，制作成样品看板，每周定期培训学习，让员工熟悉零件的特性。

（2）管理层面。一是设计师薪酬计算方式由月薪制改为计件制，增加对设计师出错率考核，保证设计师在设计出图时的正确性。二是制定质量管理考核制度，对生产过程易出错环节进行考核，提高员工集中度，降低出错机率。

（3）预防层面。一是导入三维画图软件，更换成更为先进的3D软件进行作业，在进行产品设计时，利用3D软件优势，对设计3D进行装配干涉，分析装配间隙、装配配合等环节，预防设计层面出现问题。二是在拼装（板件瓶装成组件）完后，扫油之前进行试组装作业，将每一个零部件试组装在一起，预防在成品装配时才发现问题，防止不良的产生。

4. 项目周例会

组织项目经理、车间主任、精益办主任、精益项目导师、精益管理员、项目组老师，并形成一套既定的回忆流程：首先现场巡查，找出问题点；其次，项目负责人针对上周制定的周计划的完成情况进行汇报，对巡查中发现的问题，每位与会者必要提出给出自己的看法，大家一起讨论，最后项目组老师会根据巡查的问题点给予专业性的方案建议。会议最后，根据项目计划书的推进与实际完成情况，制定下周项目的重点工作计划。

改善效果

经过两个阶段项目开展，取得非常不错的效果。最终提前完成了项目既定任务指标。下列为有关数据指标对比。

（1）准交率目标高效完成。非标准交率在2017年1月份达到96%，超出设定的目标值94%两个百分点。2017年3月份达到非标车间成立以来最好的成绩，准时交货率99%。并在随后7个月内，稳定在95%的平均水平。

交期延误倒逼模拟赔偿机制，与营销中心共同确定的模拟赔偿上限值为3万/月，模拟赔偿金额自2017年1月开始，稳定控制在3万/月内的水平，提高了客户的满意率，增强了客户对产品的信心

（2）产能显著提升。项目开始前，非标日产能约为32.2套/天，经过不断提升、改进，已经能够达到52套/天的日产能，很大程度上解决了客户个性化的需求。

（3）成本降低明显。经过一系列改善之后，非标的成本呈逐渐下降，成本占比由2016年的78%，到2017年6月份降低至71%，提前完成全年成本74%的目标，至2017年9月份，成本占比下降到62.5%，远远低于全年的成本占比目标。非标车间的效率提升后，对产品单价的进行策略性调整，单价统一降低15%。为了增强产品竞争力，利用成本降低的成果，将非标产品更换颜色从收费改变为免费，部分让利客户，赢得客户认可。

（4）客户投诉率降低。经过一系列的改善对策，客户投诉率也有了明显的降低，2017年9月份达到0.7%，低于目标值0.897%的水平（包括设计部分出错）。

在和垚项目组老师指导下，通过导入价值流程图，看板管理、生产线平衡设计、持续改善等精益理念与工具，利用精益管理运营的框架模型，为GA公司成功建立了“非标定制生产精益管理系统”，帮助客户在质量、成本、交期等方面取得显著成效，极大提升了非标产品的竞争力，并且在市场竞争中牢牢占据了主动权，获得了市场的广泛认可。GA公司总裁对非标车间精益管理的成果给予了高度肯定。未来，非标车间定会在精益征程上越走越远。

和垚精益管理理念与模式，必将更多企业生根发芽，开花结果。和垚团队协同企业打造的精益之船，也必将在提质增效的航线上，扬帆远航！

——和垚咨询师 邱云