快速换模的英文表达是Single Minute Exchange of Die（SMED），意思是“单分钟换模”。所谓单分钟换模是指在小于10分钟的时间内完成模具的更换，是一种快速和有效的模具切换方法，包含了上一个品种生产完成停机到下一个产品首件检测合格后正常开机生产的全部过程时间。

快速换模是在上世纪50年代初期由日本丰田汽车公司摸索出的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有效技术。这一方法是由新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创，并经众多企业实施论证。目前快速换模的理念和方法已经超越了更换模具的范畴，拓展到了任何一项活动中断的过程中。比如，F1赛车过程中更换轮胎和加油的工作，设备故障停机后的维修工作，生产线产品切换工作等。

快速换模的实施前提是，要确定对换模次数和换模时间的需求。比如根据客户的需求节拍，某台设备每天应该生产四个品种，则需要有三次切换过程；三次切换的总时间如果大于每天可用于换模的总时间则必须对换模过程进行改善，以满足生产的需要。

快速换模的实施过程分为以下步骤

将上一个产品加工结束，设备停机开始，到下一个产品首检合格正式开机生产的整个设备停机时间的所有过程或活动进行记录。

内作业时间是指在停机状态下所进行的作业，比如模具的安装和设备的调试。外作业时间是指在设备正常开动期间进行的作业，比如准备模具、工具等活动。

将识别出的内作业活动尽量转化为可以在不停机状态下进行的外作业活动。比如：准备标准作业条件表，检查模具状态，模具预调整等工作。在这一过程中，要防止定势思维，多用陌生的眼光来审视整个过程，了解原来的每一项内作业内容的真实目的和作用，多问一问“这项工作必须停机才能进行吗?”,以此来发现内作业转化为外作业的最大可能性和更优途径。

分析内作业的过程，缩短内作业的时间。可以采用两人及两人以上的团队作业方式，将一些作业内容并行开展；优化搬运、装配、检查、调整的运动路线，尽量缩短作业人员的移动距离和次数；配备成套并且最好是专用的工具和台车；优化操作顺序和方法，减少寻找工具和物品的时间；采用快换接头和快速夹紧装置等措施都可以有效减少作业时间。

尽管外作业时间不影响停机时间，但是可能会降低作业效率，应尽量避免外作业的时间浪费。改善外作业的方法通常包括通过5S和目视化管理将模具、工具、其它要使用的物料能够在第一时间找到；采用TPM理念和方法保证模具、工具、其它要使用的物料处于应有的状态。

重新记录换模期间各个环节或作业过程造成的整个停机时间，验证各个环节或作业过程的时间及总停机时间是否明显减少。将有效的改善措施固化为标准的作业流程或作业指导书。同时制定新的作业流程或作业指导书得以彻底执行的保障措施，比如监督检查、纠正预防和激励措施等。

与改善目标进行对比，如果没有达到改善目标则应制定持续改善计划，采取进一步的优化措施，重复以上步骤进行PDCA循环，直至达到改善目标，满足对换模时间和次数的需求。

快速换模不仅仅是一种技术方法，更是一种理念，可以在多种情况下借鉴使用。同时换模的速度并不是越快越好，而是与需求的时间匹配就好，正如大野耐一所言“无需求不改善”，过早、过度的改善也是一种浪费，也应该避免。